Méca-Précis nutzt robotergestützte Messzellen zur
Optimierung der Kontrollprozesse // 02. Juni 2026

Méca-Précis setzt eine robotergestützte Messzelle ein, um seine Prüfprozesse effizienter zu gestalten. Dabei bedient ein Roboter eine Koordinatenmessmaschine (KMG) von Mitutoyo – und beseitigt Engpässe in der Teileprüfung.

Das heute von Bruno Mériaudeau geleitete Unternehmen in Châtillon-sur-Indre wurde 1975 von seinem Vater gegründet – mit dem Ziel, hochpräzise mechanische Komponenten zu fertigen. Als Bruno 1982 ins Unternehmen eintrat, war er Mitarbeiter Nummer Acht. Heute beschäftigt Méca-Précis 45 Mitarbeiter und verfügt über einen Maschinenpark von 25 Werkzeugmaschinen, davon 18 CNC-gesteuert, und die dritte Generation der Inhaberfamilie, Nicolas Mériaudeau, ist schon 2023 in die Geschäftsleitung eingetreten.

Méca-Précis hat sich auf die Fertigung von Prototypenteilen, Einzelanfertigungen, kleinen und mittleren Serien sowie von geschweißten mechanischen Baugruppen spezialisiert. Das Unternehmen stellt komplexe Teile für die Luft- und Raumfahrt einschließlich der Satellitenindustrie her, produziert aber z.B. auch Komponenten und komplette Baugruppen für einen weltweit führenden Hersteller von Kartonverpackungsmaschinen.

Fachkompetenz und hochwertige Maschinen sind zwingende Voraussetzungen zur Herstellung dieser anspruchsvollen Komponenten. Aber ebenso wichtig ist es sicherzustellen, dass diese Teile strenge Maßanforderungen erfüllen. Zu diesem Zweck setzt Méca-Précis eine Standardmessmaschine in der Fertigung ein sowie eine Koordinatenmessmaschine (KMG) in einem separaten temperierten Raum

Wenn die Prüfung zu einem Engpass in der Produktion wird

Bei einigen Projekten vor allem in der Luft- und Raumfahrtindustrie verlangen die Kunden von Méca-Précis eine 100-prozentige Prüfung aller Maße an jedem einzelnen gefertigten Teil – sowohl vor als auch nach der Oberflächenbehandlung. Nicolas Mériaudeau: „Die maßliche Prüfung eines einzelnen Stifts mag nur eine Minute dauern – aber wenn 300 zu prüfen sind, dauert das fünf Stunden. Und die Prüfung eines einzelnen komplexen Bauteils für einen Satelliten kann bis zu 80 Stunden in Anspruch nehmen.“

Als sich die Produktionsmengen bei Méca-Précis immer weiter erhöhten und mehrere CNC-Bearbeitungszentren die ganze Nacht über liefen, konnte das Koordinatenmessgerät nicht mehr mithalten, und die beiden Prüfer waren ebenfalls überfordert. Bruno Mériaudeau: „Um ein hohes Serviceniveau und eine hohe Fertigungsqualität aufrechtzuerhalten und unseren Kunden angemessene Lieferzeiten zu gewährleisten, mussten wir den Engpass im Prüfprozess beseitigen – und suchten nach einer Möglichkeit, den Prüfprozess zu automatisieren.“

Lösung: Koordinatenmessmaschine mit
Roboterbeladung

Da der Hersteller der von Méca-Précis verwendeten CMM keine geeignete Lösung anbieten konnte, wandte sich Nicolas Mériaudeau an Mitutoyo. Mitutoyo schlug eine robotergestützte Messzelle mit einer MiSTAR-Koordinatenmessmaschine vor. Die Projektierung erfolgte in Zusammenarbeit mit dem Systemintegrator Engineering Data, der auf Spanntechnik und die Automatisierung von Bearbeitungszentren spezialisiert ist.

Weniger als ein Jahr nach dem ersten Treffen zwischen den Teams von Mitutoyo, Engineering Data und Méca-Précis wurde die robotergestützte Messzelle in Betrieb genommen. Nach weiteren sechs Monaten war sie eingefahren und vollständig betriebsbereit – eine gelungene Kombination aus der Fachkompetenz von Engineering Data in der Automatisierung der Werkzeugmaschinenbeladung und dem messtechnischen Know-how von Mitutoyo.

Aufbau und Funktionsweise der robotergestützten Messzelle

Die roboterbediente CMM ist in einer geschlossenen Konstruktion untergebracht. Das gewährleistet die Sicherheit des Bedieners, während eine großzügige Verglasung uneingeschränkte Sicht auf die Betriebsabläufe erlaubt. Die Zelle integriert einen mehrachsigen Knickarmroboter für die Handhabungsprozesse, eine für den Einsatz in der Fertigung ausgelegte Koordinatenmessmaschine MiSTAR von Mitutoyo sowie ein automatisiertes Lagersystem mit Platz für bis zu 20 Paletten, auf denen die zu prüfenden Teile fixiert sind. Eine von außerhalb der Zelle zugängliche Beladestation ermöglicht die Interaktion mit dem Bediener, ohne den automatisierten Betrieb zu unterbrechen.

Der Prozess beginnt damit, dass der Bediener eine Palette mit einem Bauteil auf der dafür vorgesehenen Beladestation platziert. Die Palette hält das Bauteil in einer Position, die mit den Handhabungs- und Messvorgängen des automatisierten Systems kompatibel ist. Über die Mensch-Maschine-Schnittstelle der Zelle wählt der Bediener den entsprechenden Bauteiltyp aus.

Diese Information wird an die Steuerung der Zelle übermittelt, die das Bauteil automatisch dem entsprechenden Prüfprogramm zuordnet. Der Roboter nimmt anschließend die Palette auf und transportiert sie in das Lagersystem. Dieser Vorgang wiederholt sich, bis das Lager vollständig beladen ist.

Sobald das Lager gefüllt ist oder der Messzyklus beginnen soll, startet der Bediener den Prüfzyklus. Die Zelle arbeitet dann autonom. Der Roboter holt nacheinander die gelagerten Paletten und legt sie auf den Arbeitstisch des KMG, das mit einer Spannvorrichtung ausgestattet ist, die die korrekte Positionierung und Stabilität während der Messung gewährleistet. Die Koordinatenmessmaschine führt das Prüfprogramm aus, das dem Teil zugeordnet ist, und nimmt die erforderlichen Messungen vor. Die Dauer dieser Phase hängt von der Anzahl der zu prüfenden Merkmale und der Komplexität des Bauteils ab und reicht von wenigen Minuten bis zu mehreren Stunden. Am Ende des Prüfzyklus legt der Roboter die Palette wieder im Lagerschrank ab.

Dieser Zyklus wiederholt sich automatisch, bis alle geladenen Teile geprüft wurden. Die Messergebnisse werden vom System aufgezeichnet und können später von Messtechnikern überprüft werden. Der gesamte Ablauf beruht auf der Koordination zwischen der Steuerung des Roboters, der Messmaschine und der gesamten Zelle.

Die Automatisierung der Palettenhandhabung ermöglicht es, die Beladevorgänge von den Messphasen zu entkoppeln. Das gewährleistet eine kontinuierliche Nutzung der Messgeräte und gleichzeitig eine Reduzierung der manuellen Handhabung – eine effiziente, zeitsparende Lösung für die Integration der Messvorgänge in die Fertigung von Präzisionskomponenten.

Mitutoyo in Europa

Das Unternehmen ist mit 13 Vertriebsgesellschaften und Generalvertretern auf den angrenzenden Märkten vertreten. Unter der strategischen Leitung der Mitutoyo Europe GmbH steht Kunden ein großes Produktions-, Vertriebs- und Servicenetz mit mehr als 85 Büros in 33 europäischen Ländern zur Verfügung. Die 1983 gegründete Mitutoyo CTL Germany GmbH in Oberndorf konzentriert sich ausschließlich auf die Entwicklung bahnbrechender, leistungsfähiger und benutzerfreundlicher Software für 3-Koordinatenmessgeräte. Die Peripheriebereiche von Koordinatenmessgeräten wie Spann- und Beladesysteme, Taster und KMG-Umhausungen werden von der 1997 erworbenen, hochspezialisierten Firma KOMEG abgedeckt.

Méca-Précis nutzt robotergestützte Messzellen zur Optimierung der Kontrollprozesse // 02. Juni 2026

Wenn die Prüfung zu einem Engpass in der Produktion wird

Lösung: Koordinatenmessmaschine mit Roboterbeladung

Méca-Précis nutzt robotergestützte Messzellen zur
Optimierung der Kontrollprozesse // 02. Juni 2026

Lösung: Koordinatenmessmaschine mit
Roboterbeladung